На старте,когда компания была создана наша компания необладала достаточными средствами для покупки полноценной автоматической лиинии для заливки шильдов, но и использовать ручное оборудования в виде диспенсера со шприцом нам было не интересно. Таким простым устройством обладает большая часть компаний по полиграфической заливке смолой в поиске Яндекса.
Технология производства на подобном оборудовании заключается вследующем: берутся две специальные емкости(а проще говорябанки).Они рассчитаны примерно на 150-200 граммов смолы. С помощью весов одна емкость наполняется смолой, вторая- катализатором в необхоимой пропорции. Далее эти компоненты смешиваются в специальном ваккуумирующем миксере. Он одновременно перемешиват компоненты и с помощьювакуума удаляет пузырьки воздуха изсмолы.Если эту процедуру не провести, то при полимеризации смолы на шильдиках могут образоваться шарики воздуха, при том что при заливке их не было. Процедура вакуумизации занимает около 20-30 минут. Далее этот смешанный компаунд переливается в пневматический диспенсер. Это по сути шприц, только поршень (которые есть в медицинском шприце) здесь земеняет сжатый воздух. Дозация смолы осуществляется в автоматическом режиме. Один раз задается необходимая масса смолы за один впрыск, и,пока не кончилась смола в шприце, станок будет выливать это количество. Емкость у шприца-около 50-100 граммов. все еще очень осложнено тем,что компаунд, который замещан в миксере имеет срок жизни, т.е. по прошествию 15 минут- смола начинает полимеризоваться. В общем это кошмар, а не работа.
Возможности у такого станка крайне слабые. О каких объемах заливки там может идти речь? Сколько наклеек можно залить подводя шприц к каждой заготовке вручную? Физически трудно держать руку на протяжении даже часа над заготовками., падает вниммание и т.п. Увеличивается доля брака в продукции и сам выход ее очень незначителен.
Мы изначальнохотели заниматься производством объемных эмблем в окколопромышленных масштабах, поэтому этот вариант был сразу же ометен. Но, как и говорилось выше, денег на автомат не было. Мы купили полуавтоматический станокдля заливки. Он сразу же позволял все эти этапы заливки совместить в один. Смола и катализатор подается в станок по трубкам. Внутри станка отдельные насосы на каждый из компонентов прокачивают компаунд до смесительного узла, где происходит смешение компонентов без доступа воздуха, т.е. нет необходимости вакуумизации. Дозация смолы на заготовки объемных наклеек происходит не на одну наклейку,а на целый ряд. Можно заодин впрыск залить сразу же 10-20 наклеек. Нет проблем со временем жизни смолы, т.к. в смесительном узле смола постоянно обновляется и полимеризация происходит уже непосредственно на заготовках. Но вот перемещение рамки с форсунками над заготовками наклеек происходило вручную. Точнее листы с заготовками перемещались под штангой форсунок.
Этот станок позволил нам выдти на достаточно большие объеммы по переработке смолы с учетом нескольких смен за сутки. Но на каком-то этапе производительность перестала расти. Сначала за счет того,что отставал печатный и постпечатный участок производства, а потом, когда его подтянули, встал вопрос о дальейшем расширении заливки. Да, можно было бы купить второй станок и набрать еще рабочих,тем самым увеличить производительность сразу в 2 раза. Но эфективность выросла бы не в 2 раза,т.к. появились бы затраты на дополнительный персонал. Мы решили пойти на дальнейшую автоматизацию станка по заливки объемных этикеток.
Следущим этапом мы осуществили автоматизацию перемещений каретки с заливочными форсунками по одной оси. Т.е. стало ненужно перемещать подложку с заготовками,подставляя каждый ряд наклеек под форсунки. а сама каретка автоматически перемещалась над ними. Усовершенствование не сложное, но, как оказалось, крайне выгодное. Снизилось количество брака в вупускаемой продукции, т.к. человеческий фактор был сведен до минимума. Нужно было толькоаккуратно и ровно фиксироваь заготовку на подложке, а остальное делал станок сам.
Все бы хорошо,но сложности возникали с наклейками неправильной формы и с объемными этикетками большой площади. Это сильно тормозило работу. Стало поняно,что необходима дальнейшая автоматизация. Вторая ось внедренная в станок позволит нам решать эти задачи легко и непринужденно.
Этот этап невозможно решить таким простым способом, как с одной осью. Здесь требуется установка ЧПУ со всеми вытекающими... процесс внедрения занял у нас почти год. Но результат превзошел все ожидания. Теперь заливка букв или невообразимой сложности контуры заливки легко воспроизводится на нашем станке.
Помимо всего прочего мы установили вакуумную систему, которая позволила нормально работать набезртутной смоле. Все дело в том, что одним из компонентов катализатора в компаунде для заливки является соединение ртути. Здесь нет ничего страшного. В смешанном состоянии полиуретановый компаунд абсолютно безвреден (мы проходили тесты наиспользование рядом с пищевой продукцией). Но производство этого компаунда,видимо, не самое полезное и безопасное. Не секрет, что все заливочные компаунды попадают к нашу страну из Европы. А там за экологию борятся. Поэтому производство ртутной смолы там постепенно заменяют на изготовление на основе иных компонентов. Но есть минусы: такие компаунды более требовательны к перерабоке.Если не проводить вакуумизацию компонентов, то возникают тесамые скрытые пузырьки воздуха, увеличивая (очень значительно) факторы брака.
Так же установлена система подпора компонентов азотом. После того, как компонеты проходят процедуру вакуумизации необходимо недопустить контакта этихкомпонентов с воздухом. Таким образом вместо воздуха в бачки с компонетами подается азот. Онполностью нейтрален для них.
Теперь мы можем производить очень много наклеек залитых смолой. И полность удовлетворять пожелания рынка.
Проведена полная автоматизация процесса по заливке смолой
